La sécurité est au cœur de chaque casque de moto. En tant que professionnelcasquefabricant fournissant des distributeurs et des marques mondiales, nous mettons en œuvre un contrôle de qualité systématique couvrant chaque étape de la production, de l'inspection à l'arrivée des matières premières à la livraison du produit fini. Chaque procédure suit des règles standardisées pour garantir que tous les casques satisfont aux certifications de sécurité internationales, notamment ECE 22.06 et DOT. Ci-dessous, nous vous présentons notre flux de travail complet de contrôle qualité.
Le contrôle qualité commence avant le début de la production. Toutes les matières premières, y compris le plastique ABS, le tissu en fibre de carbone, la peinture, la mousse intérieure EPS, les doublures et les visières, sont testées à leur arrivée. Notre équipe QC vérifie la densité des matériaux, la résistance aux chocs, les performances de protection de l'environnement et la cohérence dimensionnelle. Les matières premières non qualifiées seront rejetées directement et ne pourront pas entrer dans l'atelier de production. La qualité stable des matières premières constitue une base solide pour la sécurité du casque fini.
Lors du moulage par injection des coques, les opérateurs effectuent régulièrement des contrôles par échantillonnage de l'épaisseur de la coque, de l'intégrité de la surface et de la précision de la forme. Une fois qu’un nouveau moule est mis en service ou que les paramètres de production sont ajustés, l’équipe qualité effectue une inspection du premier article. Ce n’est qu’après avoir confirmé l’absence de déformation, de bulles ou de fissures que la production de masse peut démarrer. Cette étape évite de gros lots de coques défectueuses.
Après moulage en coquille,casquespasser par le traitement de surface, la pulvérisation d’apprêt et de couche de finition. Le personnel de contrôle qualité inspecte chaque coque pour détecter les irrégularités de la peinture, la peau d'orange, les rayures, les taches de poussière et les différences de couleur. Pour les casques graphiques personnalisés, nous vérifions soigneusement la position d’impression, la clarté du motif et l’adhérence. Tous les produits de surface défectueux seront renvoyés pour être retravaillés afin de garantir une apparence cohérente pour les commandes groupées.
La doublure EPS absorbant les chocs est essentielle à la sécurité du casque. Les ouvriers assemblent avec précision le PSE à l’intérieur de la coque extérieure. L'équipe QC inspecte au hasard l'étanchéité de la liaison EPS et le jeu d'assemblage. Nous vérifions également les coussinets de joues, les mentonnières, les boucles et les doublures intérieures. Tous les accessoires doivent être fermement installés sans jeu, garantissant un port confortable et une protection fiable.
Les tests d'impact par échantillonnage aléatoire constituent la partie la plus vitale de notre système de contrôle qualité. Les casques finis sélectionnés sont envoyés au laboratoire pour des tests d'absorption des chocs simulant des collisions réelles. La fréquence d'échantillonnage suit les exigences de certification internationales. Si un échantillon échoue au test, le lot de production correspondant sera suspendu pour une réinspection complète.
Les casques qualifiés reçoivent une inspection finale complète. Le personnel de contrôle qualité vérifie à nouveau l'apparence, les étiquettes, les marques de certification et l'intégralité des accessoires. Avant l'expédition, nous confirmons la fermeté de l'emballage pour éviter les rayures ou les dommages lors du transport maritime et terrestre sur de longues distances.
De nombreux distributeurs étrangers sont confrontés à des risques tels que des marchandises non qualifiées, des retenues douanières et des plaintes de clients causées par de mauvaisescasquequalité. Notre système de contrôle qualité multicouche réduit efficacement ces risques :
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